兩線一硬加工中心采用了全封閉的制造方式，能有效防止加工過程中出現的意外情況。具有自動換刀裝置，能夠通過程序控制進行自動換刀。通過合理的切削參數選擇和加工連續性，減少了停機時間，提升了加工效率。精度比普通機床的高，采用計算機自動編程和減少裝夾次數，有效降低誤差。

 

　　下面咱們來聊一聊兩線一硬加工中心出現精度差的原因及解決方法：

 

　　1、鉸出的孔位置精度超差

 

　　原因：可能是由于導向套磨損、導向套底端距工件太遠、導向套長度短、精度差以及主軸軸承松動等原因造成。

 

　　解決方法：鉸孔時如出現孔的位置精度超差可按上述易出問題作以下維修定期更換導向套、加長導向套，提高導向套與鉸刀間隙的配合精度、及時維修機床、調整主軸軸承間隙。

 

　　2、加工孔徑增大

 

　　原因：加工時孔徑逐漸加大產生的原因可能有：鉸刀外徑尺寸設計值偏大或鉸刀刃口有毛刺、切削速度過高、進給量不當或加工余量過大、鉸刀主偏角過大、鉸刀彎曲、鉸刀刃口上粘附著積屑瘤、刃磨時鉸刀刃口擺差超差、切削液選擇不合適，還有可能是機床本身的問題，主軸彎曲或主軸軸承過松或損壞。

 

　　解決方法：根據具體情況適當減小鉸刀外徑、降低切削速度、適當調整進給量或減少加工余量、適當減小主偏角、校直或報廢彎曲的不能用的鉸刀、選擇冷卻性能較好的切削液、調整或更換主軸軸承，或者更換整條主軸。

 

　　3、內孔表面粗糙度值高

 

　　原因：加工內孔表面粗糙度高，產生的原因較多，可能是由于切削速度過高、切削液選擇不合適、鉸刀主偏角過大、鉸孔余量太大、鉸孔余量不均勻或太小、刃口不鋒利、鉸切削刃帶過寬、鉸孔時排屑不暢、鉸刀過度磨損、還有可能是選擇的銑削刀具和零件材料不匹配等原因。

 

　　解決方法：降低切削速度、根據加工材料選擇切削液、適當減小鉸孔余量、提高鉸孔前底孔位置精度與質量或增加鉸孔余量、加大容屑槽空間或采用帶刃傾角的鉸刀，使排屑順利、定期更換鉸刀、合理選擇刀具，如加工鋼件時要選擇適合鋼件加工的刀具等方法。